Desafios do Gerenciamento de Integridade de Ativos na Indústria

Entrevistamos Rodrigo Castro, aluno da 32ª turma do MBP, Engenheiro de Life of Field, na empresa Forsys Subsea.

Graphic1Sobre o aluno:
Turma: MBP 32

Formação:

Engenheiro Eletricista formado pela PUC-Rio. Concluí minha Pós-graduação Executiva em Petróleo & Gás no MBP/COPPE/UFRJ e, recentemente, ingressei no Programa de Mestrado Profissional em Economia e Finanças do IBMEC

Perfil:

Atuando na área de inspeção, monitoramento de integridade e ensaios não destrutivos há 10 anos, minha atual experiência profissional é como Engenheiro de Life of Field, na empresa Forsys Subsea, aliança entre a FMC Technologies e a Technip. Anteriormente, trabalhei como engenheiro de projetos na Cybernetix do Brasil, empresa do Grupo Technip, e como técnico de instrumentação, no Centro de Pesquisa em Tecnologia de Inspeção (CPTI) da PUC-Rio. Possuo publicações em revistas especializadas e congressos da área, que podem ser acessadas em meu perfil no LinkedIn.

LinkedIn

 

O Gerenciamento de Integridade de Ativos é o processo de avaliação contínua aplicado em toda concepção, construção, instalação e operação, de forma a assegurar que os ativos sejam e continuem a ser adequados à sua real finalidade. Os ativos do setor de petróleo e gás são todos os bens, físicos ou não, que possuem valor para as empresas, como, por exemplo, refinarias, dutos, plataformas, navios, sistemas, informação, trabalhadores, além, é claro, do próprio petróleo e gás.

Sistemas de gestão da integridade de ativos eficazes englobam algumas palavras-chave, como: projeto (construção, engenharia, competência), operação (procedimentos, normas, manuais), inspeção (monitoramento, avaliação, testes) e manutenção (ferramentas, reparos). Eles almejam reduzir a possibilidade de ocorrência de consequências negativas, como um acidente ou um vazamento de óleo, com impactos adversos sobre a segurança do pessoal, sobre a segurança das instalações, sobre o meio ambiente e sobre a produção e receita das empresas.

O Gerenciamento de Integridade de Ativos sempre foi praticado de certa forma, no Brasil, porém, a partir dos anos 90, houve um aumento considerável da preocupação das empresas com essa poderosa ferramenta, principalmente no que diz respeito ao seu uso na redução de custos operacionais e de manutenção em uma época de instabilidade (e queda) do preço do barril de petróleo, ao redor do mundo, e na redução de riscos de impactos ambientais nas operações. Nos últimos anos, a Petrobras tem lançado licitações no mercado que já contemplam especificações técnicas e requerimentos de material específicos de sistemas de monitoramento de integridade, como, por exemplo, o sistema de monitoramento de posicionamento de embarcações e o sistema de monitoramento de integridade de risers.
Algumas das consequências negativas que podem ocorrer com os ativos do setor de petróleo são: acidentes, vazamentos de óleo ou gás, redução nas quotas de mercado, diminuição no valor das ações, perda de confiança das partes interessadas (investidores, público), impactos adversos sobre a segurança do pessoal, sobre a segurança das instalações, sobre o meio ambiente ou sobre a produção e receita. Destaca-se, porém, dentre todos esses citados, o impacto sobre um ativo que venha a causar dano ambiental, como o vazamento de petróleo. O exemplo mais relevante e recente que podemos citar foi o acidente com a plataforma Deepwater Horizon, no Golfo do México, em abril de 2010, considerado o maior desastre ambiental da história dos Estados Unidos da América. Nesse acidente, vazaram, durante 87 dias seguidos, mais de 4.9 milhões de barris de petróleo, que afetaram mais de 1.070 quilômetros de linha costeira, com prejuízos enormes a populações humanas e animais da região. Até hoje, os gastos com indenizações superam os 368 milhões de dólares, além dos 6.1 bilhões gastos durante as operações de controle e resposta ao acidente. Esse exemplo mostra por que o Gerenciamento de Integridade de Ativos é de suma importância dentro da indústria de Petróleo, devendo ser um sistema dinâmico e constantemente atualizado pelas empresas do setor.
Antes de falar de manutenção, é preciso reforçar que, dentro de um sistema de Gerenciamento de Integridade de Ativos, deve existir um programa de avaliação de riscos capaz de estimar a severidade (consequência x probabilidade de ocorrência) de todos os riscos envolvidos: o programa da Inspeção Baseada em Risco (RBI). A RBI é utilizada como base para priorizar e controlar os esforços dos programas de inspeção que visam identificar o que, quando, onde e como inspecionar, além da melhor forma de reportar quando alguma falha é encontrada.

Para se encontrar falhas, deve-se inspecionar periodicamente os ativos. O objetivo da estratégia de inspeção para cada item de ativo é detectar todos os modos de falha possíveis, com o escopo e nível de detalhe determinados pela RBI. Dentre as estratégias de inspeção, os Ensaios Não Destrutivos (ENDs) são as técnicas de avaliação mais comumente usadas hoje no setor de petróleo, pois aumentam a disponibilidade operacional dos ativos, através da redução da necessidade de tempos de parada (“downtime”) para inspeção com equipamentos comuns, e reduzem a ameaça à integridade associada com a retirada de ativos de operação, uma vez que podem ser efetuadas a partir do exterior do ativo, sem ter que quebrar sua contenção (invólucro), tirá-lo de operação e/ou entrar em seu interior (muitas vezes, espaços confinados). Os principais ENDs executados atualmente na fase de inspeção são: inspeção visual, ensaios por ultrassom, radiografia, testes com líquido penetrante, técnicas eletromagnéticas (correntes parasitas, partículas magnéticas, vazamento de fluxo magnético), termografia, emissão acústica, etc.

Quando se encontra uma falha, deve-se fazer a manutenção da mesma. As principais estratégias de manutenção se enquadram tipicamente em três grupos principais, que não são mutuamente exclusivos, e a maioria das empresas emprega um ou todos eles em graus variados: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva.

– A manutenção corretiva é a manutenção realizada após um problema surgir e é usada para identificar, isolar e corrigir uma falha, com o objetivo de restaurar a operacionalidade total do ativo.

– A manutenção preventiva é a manutenção que é realizada para impedir que o equipamento falhe ou se desgaste, visando preservar a vida útil do ativo e evitar falhas prematuras que podem impactar os requisitos operacionais, através da minimização do tempo de inatividade (“downtime”) e da otimização da frequência das tarefas de manutenção corretiva.

– A manutenção preditiva é composta de várias técnicas que ajudam a determinar a condição do ativo, a fim de prever quando as tarefas de manutenção devem ser realizadas. O principal valor da manutenção preditiva é agendar manutenções corretivas que podem, ao mesmo tempo, servir como manutenções preventivas para outras falhas inesperadas. Essa estratégia de planejamento de manutenção ajuda a aumentar a vida útil e a segurança do ativo, reduzindo acidentes e impactos ambientais.

A Indústria de Petróleo e Gás mundial está cheia de desafios que podem consumir grandes quantidades de tempo, dinheiro e recursos. Uma melhor compreensão dos fatores associados com a aplicação de um sistema competente de Gerenciamento de Integridade de Ativos é de suma importância para ajudar a tornar toda a Indústria mais segura e ambientalmente responsável.
Por trabalhar há mais de 10 anos com tecnologias de inspeção, monitoramento de integridade e ensaios não destrutivos, que fazem parte de um limitado escopo dentro da gigantesca indústria do petróleo, posso afirmar que a pós-graduação do MBP/COPPE/UFRJ foi uma fonte eficaz de qualificação e de atualização em uma área de conhecimento extremamente dinâmica e viva, além, é claro, de ter sido um excelente canal para desenvolvimento de networking, uma vez que grande parte dos alunos é de profissionais atuando em empresas do setor.

 

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